Планирование производства (APS) в 1С УНФ+ПУП

В прошлых публикациях серии производственного учёта в 1С мы задействовали программное обеспечение «Пульт управления производством» для 1С УНФ (ПУП), создали сложную технологию со множеством разветвлённых маршрутов и разных активов, рассмотрели учёт действий с ручным назначением и исполнением в АРМ цеха. Теперь же речь пойдёт именно о планировании производства в УНФ — о том, как управление предприятием получает прозрачный инструмент для расчёта сроков и загрузки. Комплексная автоматизация на базе ПУП охватывает не только цеховые процессы, но и управление торговлей, управление персоналом, бухгалтерский учёт и управление зарплатой, что делает систему полноценным решением для управления фирмой.

В данной публикации рассмотрим работу планировщика с автоматическим построением производственного расписания (ПУП:Планировщик производственных операций APS). Видеодемонстрация доступна тут.

Нормативно-справочная информация в ПУП: Планировщик производственного расписания (APS)

Спецификация. Указывается производственный маршрут с порядком и длительностью действий. Эта база — основа для учёта производства и последующего расчёта стоимости продукции. Управление фирмой начинается с корректно настроенной нормативно-справочной информации, которая связывает материалы, изделия и этапы производства.

Действие принадлежит (или может принадлежать) ресурсу предприятия, который является сущностью единицы планирования. Это может быть оборудование, сотрудник, участок, цех — любое произвольное значение. Наличие отнормированной длительности в спецификации — обязательное условие для функционирования планировщика. Такой подход важен для производственной деятельности любого масштаба: от малого бизнеса до крупного предприятия

Связь ресурса задаётся в самой операции, в справочнике «Номенклатура». То есть одно действие может принадлежать одному активу.

Ресурсы предприятия. Представленные на схеме участки и цеха я описываю в справочнике ресурсов и задаю параметры, прежде всего — расписание работы. Эта настройка напрямую влияет на выпуск продукции и позволяет управлять персоналом, распределяя смены.

Время переключения на ресурс — поле, в котором указывается подготовительный период в астрономических часах при переходе на данный актив.

Время переключения с ресурса — заключительный период при уходе с актива.

Количество ресурсов — число (более 2), на которое умножается доступное время актива. Это может быть парк однотипных станков или рабочих мест, на которых одновременно ведётся работа.

На вкладке «График ресурсов» (типовой механизм 1С УНФ) задаётся доступность актива в часах. Именно на столько часов мы загрузим рабочее место существующими заданиями с умножением на количество (если задано).

Методика планирования производства в 1С УНФ+ПУП

Ранее мы рассмотрели учёт действий с ручным назначением и выполнением в АРМ цеха. Теперь с помощью планировщика ресурсов автоматизировано построим производственное задание. Это ключевой элемент комплексной автоматизации, который не только выстраивает расписание, но и обеспечивает управление предприятием за счёт точного расчёта стоимости и контроля документов производства.

Источником данных для расписания служат документы заказа — точнее, табличная часть «Операции» из «Заказа на производство», заполняемая из спецификации. Каждая строка (минимальный квант планирования) не разбивается на фрагменты, пока не будет исполнена. Для разбиения на партии используется разделение заданий на множество с меньшим количеством. Это позволяет управлять торговлей и складскими запасами, синхронизируя выпуск продукции с запросами клиентов.

Допустим, мы производим стул, состоящий из компонентов «Ножка передняя», «Ножка задняя», «Основание» по технологии, описанной выше объектами нормативно-справочной информации и следующим документооборотом. Вся производственная деятельность отражается в единой программе, что исключает разрозненные файлы и ошибки.

Техпроцесс в разрезе производственных действий представлен следующим видом:

Первое — диспетчеризация. Производство, как и наш стул, может содержать вложенные компоненты, изготавливаемые отдельными заданиями. Для корректного расписания нужно наличие всех этих документов. В ПУПе для этого используется АРМ Начальника производства, который позволяет создавать заказ на производство с планированием и одним нажатием сформировать всё дерево заданий. Так управление фирмой получает целостную картину: от готовой продукции до потребностей в материалах.

Второе — планирование. После создания и записи всех документов по нажатию «Запланировать» запускается математика, задача которой — присвоить периоды выполнения каждому действию. Возможен запуск планировщика без создания заданий — для просмотра или перепланирования — из раздела производства «Планировщик производственных операций (APS)». Блок производства в системе полностью интегрирован с управлением торговлей и складом, что позволяет отслеживать обеспеченность сырьём.

Внешний вид 1С ПУП: Планировщик производственного расписания (APS) с результатом расчёта выпуска 100 стульев.

Доступные уровни:

1. Заказы на производство — нормативное календарное планирование по срокам изготовления продукции для простого верхнеуровнего расписания. Видеодемонстрация режима.
2. Операции — детализированное пооперационное планирование с оценкой доступности активов. Это основная тема публикации.

По нажатию Запланировать в режиме Операций инструмент загружает ключевые мощности по указанному методу («Вперёд» или «Назад») и визуализирует результат в виде вех с указанием часов загрузки.

Метод планирования:

• Вперёд. Последовательная загрузка действиями заданий компонентов нижнего уровня с продвижением вверх к готовой продукции. Низкоуровневые действия компонентов планируются с даты начала, затем переход к вышестоящим. В нашем примере система спланирует сначала действие 10 Заготовительного цеха, затем Рабочие участки.
• Назад. Планирование от требуемой даты отгрузки готовой продукции (из заявки покупателя) к началу изготовления компонентов. В этом случае сначала будет рассчитано действие 40 на Сборочно-упаковочном участке так, чтобы за день до отгрузки оно успело завершиться.

В обоих случаях учитывается производственный маршрут и приоритет заданий. Выполнение заказа контролируется на каждом шаге, а документы производства формируются автоматически.

Приоритет производственных заданий. В ПУПе присутствует механизм приоритетов: чем выше задание в списке, тем раньше оно будет спланировано. Это помогает управлять предприятием в условиях ограниченных мощностей.

Расположение приоритета в производственном задании:

После расчёта планировщик выстраивает многоуровневые вехи диаграммы с указанием трудоёмкости. Для нашего примера запустили 100 стульев с поштучным выпуском (400 производственных заданий). При текущих мощностях система рассчитала такт: стул каждые 4–5 рабочих дней. С даты начала — 11.09.25, первый стул выйдет 17.09.25, а последний — 19.04.2027. Такой прогноз крайне важен для расчёта стоимости и обязательств перед клиентами.

Визуальный анализ показывает, что самое «узкое место» — Рабочий участок, а Сборочно-упаковочный участок большую часть периода ожидает от него компоненты. Заготовительный участок завершит всю работу до 01.12.2025. В видеодемонстрации мы привели способы сжатия расписания за счёт увеличения мощностей и введения новой смены. Результаты — тут, подробности — в видео.

Для разного представления результата используется переключатель вариантов иерархии:

• По ресурсам. Группировки вех: Ресурс — Операции. 
• По заказам. Группировки вех: Заказ покупателя — Заказ на производство — Продукция — Операции. 
• По приоритетам. Группировки вех: Приоритет — Операции.

Единица отображения показывает загрузку вех в минутах или часах.

Практический пример

Зайдите в демобазу и дайте практический ответ, когда будет произведена ваша продукция. Это отличный способ убедиться, как планировщик ресурсов справляется с реальными задачами производственного процесса.

Комплексная автоматизация бизнеса с ПУП

«Пульт управления производством» — это не просто подсистема производства, а полноценная автоматизация бизнеса. Программа тесно связана с управлением торговлей, складским и бухгалтерским учётом, что позволяет компании любого масштаба вести прозрачный учёт производства и затрат. Управление персоналом и зарплатой становятся частью единой цифровой среды: каждый сотрудник получает задания через АРМ, а руководитель видит отчёты и аналитику. Документы заказа и документы производства формируются автоматически, исключая двойной ввод и ошибки.

Решение охватывает все этапы производства — от закупки материалов и сырья до отгрузки готовой продукции. Блок производства интегрирован с разделом производства и управлением предприятием, обеспечивая выпуск продукции точно в срок. Комплексная автоматизация помогает фирме снижать издержки, повышать качество и быстрее реагировать на запросы рынка. На сайте компании можно получить консультацию специалиста, заказать демо-доступ и услуги по сопровождению и настройке.

ПУП — это программа, которая постоянно развивается: улучшается интеграция, расширяется функционал для работы с персоналом и зарплатой, добавляются новые сервисы и инструменты для анализа и планирования. Всё это делает управление фирмой по-настоящему эффективным и удобным для пользователей из разных отраслей.